液壓系統(tǒng)中保壓回路一般多應(yīng)用在液壓機上。在液壓機中,經(jīng)常遇到油缸在工作行程終端要求在工作壓力下停留保壓某一段時間(從幾秒到數(shù)十分鐘)，然后再返回,這就需要保壓回路。保壓回路常見故障有:

一、不保壓，在保壓期間內(nèi)壓力嚴(yán)重下降

即在需要的保壓時間內(nèi),油缸的工作壓力逐漸下降,保不住壓。產(chǎn)生不保壓的主要原因是:油缸和控制閥的泄漏。解決不保壓故障的基本措施是盡量減少泄漏，而由于泄漏或多或少的必然存在,壓力必然慢慢下降. 當(dāng)要求保壓時間長和壓力保持穩(wěn)定的保壓場合，必須采用補油(補充泄漏)的方法。

具體產(chǎn)生“不保壓”故障的原因和排除方法有:

1，油缸的內(nèi)外泄漏,造成不保壓。

油缸兩腔之間的內(nèi)泄漏取決于活塞密封裝置的可靠性，一般按可靠性從大到小分:軟質(zhì)密封圈>硬質(zhì)的鑄鐵活塞環(huán)密封>間隙密封;

提高油缸缸孔、活塞及活塞桿的制造精度和配合精度，利于減少內(nèi)外泄漏造成的保壓不好的故障。

2，各控制閥的泄漏,特別是與油缸緊靠的換向閥的泄漏量較大，造成不保壓。

液壓閥的泄漏取決于閥的結(jié)構(gòu)形式和制造精度。因此，采用錐閥(如液控單向閥)保壓，較之雖處于封閉狀況的滑閥保壓,效果好許多;另外保證閥芯與閥孔的加工精度和配合精度，密合錐面的密合程度等與制造精度有關(guān)的因素造成泄漏的原因必須一一予以排除。

3 在回路設(shè)計上，須考慮封閉油路的控制閥的數(shù)量和接管數(shù)量盡量最少，以減少泄漏點。

4 采用補油的方法，在保壓過程中不斷地補償系統(tǒng)的泄漏，這類方法對保壓時間需要較長時尤為適宜.具體有下面幾種方法:

（1）采用油泵補油

在普通定量泵換向回路中,當(dāng)油缸達(dá)到最大工作壓力時,只要換向閥不換向,油泵繼續(xù)供油,就能實現(xiàn)保壓。但這顯然是不經(jīng)濟(jì)和有害的,因為油泵此時僅以少量的壓力油補充系統(tǒng)泄漏外，大多數(shù)的油在高壓下溢流回油箱,，造成大量浪費,特別是保壓時間越長越浪費，系統(tǒng)迅速發(fā)熱而產(chǎn)生溫升故障,油泵壽命縮短。所以一般采用變量泵的供油系統(tǒng)或者采用圖4所示的系統(tǒng),工作時兩臺泵一起向系統(tǒng)供油,保壓時，左邊大流量泵靠電磁溢流閥卸荷，僅右邊小流量油泵(保壓泵)單獨提供壓力油以補償系統(tǒng)泄漏，實現(xiàn)保壓。采用油泵繼續(xù)供油的保壓方法可使油缸的工作壓力始終保持穩(wěn)定不變。

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（2）用蓄能器補油實現(xiàn)保壓

如圖5所示，用蓄能器中的高壓油與油缸相通，補償油缸系統(tǒng)的漏油。蓄能器出口有單向節(jié)流閥,其作用是防止換向閥切換時，蓄能器突然泄壓而造成沖擊。一般用小型皮囊式蓄能器。這種方法能節(jié)省功率，保壓24小時，壓力下降可不超過0.1~0.2MPa。

（3）應(yīng)用小保壓缸進(jìn)行保壓

如圖6所示的板料拉伸液壓機中,拉伸滑塊向下工作時，壓邊滑塊必須保持其壓邊力，則可利用拉伸滑塊向下運動推動保壓缸柱塞下移，將油壓出送至壓邊油缸補充油液泄漏，多余的油經(jīng)溢流閥溢回油箱，使壓邊缸得到保壓。這種保壓缸實際上等于一臺很低速的單柱塞的往復(fù)油泵。 保壓缸的柱塞工作面積按壓邊系統(tǒng)的最大泄漏量來設(shè)計。這種方法工作可靠、不易損壞，比較經(jīng)濟(jì)。但保壓缸的作用力將抵消一部分主缸的推力。

二、保壓回程中出現(xiàn)沖擊,振動和噪聲

采用液控單向閥的保壓回路，在小型液壓機上優(yōu)勢明顯，但用于大型液壓機會出現(xiàn)油缸上行回程時的振動、沖擊和噪聲。

產(chǎn)生這一故障的原因是:在保壓過程中,油的壓縮、管道的膨脹、機器的彈性變形儲存有能在保壓終了返回過程中，上腔壓力及儲存的能量未泄完,油缸下腔壓力已升高，這樣液控單向閥的卸荷閥和主閥芯同時被頂開，引起油缸上腔壓邊滑塊突然放油，由于大流量，泄壓又過快,導(dǎo)致液壓系統(tǒng)的沖擊、振動和噪聲。

解決辦法是必須控制液控單向閥的泄壓速度，即延長泄壓時間，即要控制液控單向閥的液控流量以路任控制活塞的運動速度。為此，可在液控單向閥的液控油路上設(shè)置一單向節(jié)流閥，使液控口的通過流量得以控制。這樣,既能滿足系統(tǒng)的泄壓要求,而且又保證了控制活塞的回程速度不受影響。

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