以下這種方法是修理液壓油泵電機(jī)轉(zhuǎn)子的方法之二——氧乙炔噴涂法

1、概述

采用氧乙炔噴涂法修復(fù)電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)軸磨損的原理是利用普通氧乙炔火焰的熱能（有效溫度范圍為3000），將合金粉末加熱至一定溫度，使粉末以150～200m/S，飛行速度噴射并沉積在轉(zhuǎn)軸待涂表面上，使粉末在高溫高速自熔下撞擊轉(zhuǎn)軸表面形成機(jī)械結(jié)合，使轉(zhuǎn)軸磨損部位恢復(fù)正常尺寸，達(dá)到修復(fù)的目的。

由于噴涂濕度較低，適合于精度要求較高，不許變形的轉(zhuǎn)軸的修復(fù)上（對(duì)于鑄鐵端蓋止口磨損，也同樣可以采用此法）。

合金粉末涂層在轉(zhuǎn)軸表面結(jié)合原理，是靠下面四種結(jié)合作用。

①機(jī)械結(jié)合 

這是主要的結(jié)合形式，為了增加結(jié)合力，可增大轉(zhuǎn)軸結(jié)合面積，如在轉(zhuǎn)軸表面車成螺紋等。

②顯微焊接  

噴射到轉(zhuǎn)軸的合金粉末在高溫下使粉末之間及粉末與轉(zhuǎn)軸表面之間產(chǎn)生一定程度的顯微焊接效果。

③金屬原子間金屬健的引力作用在高溫影響下處于熔化狀態(tài)和塑性狀態(tài)的粉末，以一定速度碰撞轉(zhuǎn)軸表面時(shí)，粉末的部分原子與轉(zhuǎn)軸表面原子接近到金屬晶體原子間距的幾個(gè)埃的距離，金屬鍵的引力發(fā)揮作用。

④顯微擴(kuò)散 

由于微粉顆粒與轉(zhuǎn)軸接觸的局部達(dá)到較高溫度，增加了接觸界面上原子活動(dòng)能力，使接觸界面上產(chǎn)生了粉末與轉(zhuǎn)軸間原于相互擴(kuò)散。

2、所需設(shè)備、工具和材料

①常用的氧氣，乙炔氣設(shè)備

②合金粉末氧乙炔火焰噴焊炬，又稱兩用金屬粉末噴焊槍

③合金粉末，型號(hào)N1222或N125，N135

④打底用合金粉末，型號(hào)F502，鎳包鋁

3、噴涂工藝

①噴涂表面的準(zhǔn)備

a、去油污

用洗滌劑（如三氯乙烯，丙酮）清洗噴涂表面和待涂表面附近區(qū)域，對(duì)于鑄鐵端蓋止口,由于漬污已滲入到晶體深處，需用火焰烘烤，使油污揮發(fā)，然后冷卻，再進(jìn)行清理。

b、清除噴潦表面疲勞層

車去噴涂表面的損壞層和疲勞層。為了保證噴涂表面干凈，車加工時(shí)不宜采用冷卻液。

c、預(yù)熱

預(yù)熱目的是為了驅(qū)除噴涂表面水分，防止噴涂時(shí)水蒸汽凝結(jié)，因此需預(yù)熱，同時(shí)減少收縮應(yīng)力，提高結(jié)合強(qiáng)度。

d、轉(zhuǎn)子噴涂表面車螺紋

為了增加噴涂強(qiáng)度，需事先在噴涂表面車出螺紋。螺距0.7mm，螺紋深度0.35mm。

②材料和設(shè)備的準(zhǔn)備

a、打底粉（F502型）和合金粉末（Nt222）事先過篩，粒度在150～250目/in在150度烘箱內(nèi)烘干2h。

b、氧氣壓力調(diào)至0.4～0.5MPa，乙炔壓力調(diào)至0.05～0.09MPa。

c、調(diào)節(jié)車床轉(zhuǎn)速，使轉(zhuǎn)軸噴涂表面線速度為20～30m/S。噴涂距離200mm左右。噴槍裝在車床刀架上，縱向進(jìn)給速度為8-5mm/r。

③噴涂工藝

a、調(diào)節(jié)兩用噴槍的氧氣和乙炔氣手柄，點(diǎn)燃火焰，調(diào)節(jié)到最大中性焰?？刂苾?nèi)焰心長(zhǎng)5-6mm。

b、噴涂打底粉（鎳包鋁粉),最佳厚度約0.1mm，不可超過0.2mm。噴涂一遍即可。

c、噴涂工作粉（N1222），軸向往復(fù)噴涂達(dá)到所需厚度，一般不超過2mn。

4、噴涂層機(jī)械加工

將噴涂層的加工余量進(jìn)行車削加工到正常尺寸。在車削時(shí)，要注意車刀進(jìn)刀方向。以防涂層邊緣受到過大應(yīng)力而剝落。車軸表面時(shí)，車刀軸向方向移動(dòng)，車軸端時(shí)，車刀與端面成垂直方向。

5、噴涂工藝對(duì)質(zhì)量的影響

①氧氣及乙炔壓力 

應(yīng)控制氧氣壓力為0.4～0.6Mta，乙炔氣壓力為0.05～0.09MPa,當(dāng)壓力高于上述范圍時(shí)，兩用槍易回火，壓力低于上述范圍時(shí)，會(huì)造成涂層疏松或夾生，結(jié)合強(qiáng)度降低。

②送粉量 

當(dāng)氧氣壓力和乙炔壓力較低，送粉量過大時(shí)，會(huì)造成涂層疏松，氧氣壓力和乙炔壓力較高，送粉量小時(shí)，粉粒易氧化，影響涂層強(qiáng)度。

③噴涂距離及噴射角度 

噴涂距離過長(zhǎng)，使粉粒粘結(jié)合降低，粉粒大量散失，過短時(shí)，又使涂層表面嚴(yán)重疏松，使粉粒回彈散失而浪費(fèi)。對(duì)于一般國(guó)產(chǎn)粉末，噴涂距離采用200mm左右。當(dāng)氧乙炔壓力較高時(shí)，可適當(dāng)加大到220～240mm。

為了獲得致密和厚度均勻的涂層，噴槍與轉(zhuǎn)軸涂層表面的角度不得小于45度，希望接近90度。太小時(shí)，使涂層結(jié)構(gòu)質(zhì)量降低。

每層涂層應(yīng)控制在0.15mm以下，為了噴涂較厚的涂層，采取多此噴涂，不要一次噴成。

④火焰焰性 

為防止和減少合金粉末在高溫下氧化或元素被燒損，宜采用中性火焰（或微碳化火焰）。噴涂過程要注意火焰焰性，保持火焰穩(wěn)定。

6、噴涂缺陷

①涂層剝落 

造成涂層表面局部或整塊剝落現(xiàn)象原因是：

a、打底粉質(zhì)量不穩(wěn)定。在正式噴涂之前，可用錘擊打底粉涂層，檢查涂層結(jié)合質(zhì)量。

b、轉(zhuǎn)軸表面不清潔：噴涂首，轉(zhuǎn)軸表面末徹底清理干凈，在噴涂時(shí)，污物在高溫下?lián)]發(fā)造成涂層脫殼。

c、涂層過厚（大于2mm），由于涂層收縮力大于底層與噴涂表面的結(jié)合力，形成剝離現(xiàn)象。

d、預(yù)熱溫度過高（大于80度）。造成噴涂層強(qiáng)度下降。

②涂層表面裂紋和疏松，造成涂層表面裂紋和疏松主要原因是工藝不當(dāng)，如火焰能率過小，送粉量過大，粉末粒度規(guī)格不符標(biāo)準(zhǔn)等等，均會(huì)降低涂層強(qiáng)度。

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