由于液壓系統(tǒng)的設計不合理，會造成液壓系統(tǒng)發(fā)熱。具體導致發(fā)熱的原因及解決方法我們分以下5點來詳細說明：

1、液壓油的油號選用不當，可能造成液壓系統(tǒng)發(fā)熱。所選液壓油在油溫較低時，系統(tǒng)正常工作，但系統(tǒng)工作一段時間后，油溫升高，液壓油黏度下降，造成系統(tǒng)內(nèi)部泄漏增加，伴隨泄漏的增加更促使了油溫的上升，形成油溫的惡性循環(huán)。

解決的方法是：根據(jù)系統(tǒng)的負載及正常工作溫度要求，選擇合適黏度的液壓油。

2、油箱設計不合理，使液壓系統(tǒng)散熱效果降低系統(tǒng)發(fā)熱油箱的主要功能是儲存液壓油，但它同時兼有散熱、沉淀雜質(zhì)、分離水分的作用。

油箱設計不合理，主要表現(xiàn)在兩個方面：

①油箱體積設計過小，油箱體積一般為液壓泵流量的一倍左右，因此，油箱散熱面積及儲油量均較??；

②有些油箱在結構上設計不合理，吸油管口和回油管口較近，中間又不設隔板，從而縮短了油液在油箱內(nèi)的冷卻循環(huán)及沉淀雜質(zhì)的路徑，甚至造成大部分回油直接進入吸油管，使油箱的散熱效果降低，油溫升高。

解決方法是：適當增加油箱體積，使油箱體積為（1125~115）Q，并盡量加大吸油管口與回油管口之間的距離，吸、回油管之間應設置隔板，以確保油箱應有的散熱功率。

3、散熱流量較小，冷卻器安裝位置不合理，使系統(tǒng)散熱能力降低。冷卻方式有風冷和水冷兩種，用戶可根據(jù)實際情況選用，但一般采用風冷較多。有些因需考慮冷卻器的承壓要求，將冷卻器設置在攪拌系統(tǒng)的回油路上，僅對攪拌系統(tǒng)的油液進行冷卻，因攪拌系統(tǒng)流量較小，因此整個系統(tǒng)冷卻效果差，使系統(tǒng)發(fā)熱。

解決的方法：一是可采用獨立冷卻回路，提高冷卻效果。二是將冷卻器設置在系統(tǒng)總回油路上，以加大散熱流量，提高冷卻效果。

4、液壓元件選型不當，造成系統(tǒng)發(fā)熱。液壓系統(tǒng)一般為高壓大流量系統(tǒng)，如果系統(tǒng)中的液壓元件，主要是換向閥、溢流閥和順序閥規(guī)格選用不合理，不能滿足大流量要求，從而在使用中，使閥口液流流速過高，造成較大的壓力損失而使油溫升高。

解決方法：液壓系統(tǒng)設計中在進行液壓元件選型設計時，一定要根據(jù)液壓元件所承受的最高工作壓力、所通過的最大流量以及所要求的壓力和流量調(diào)整范圍進行元件的選擇，盡量減少閥口壓力損失，從而減少由于液壓元件規(guī)格選用不合理而造成的系統(tǒng)發(fā)熱。

5、管路設計、安裝不合理，造成壓力損耗大，使壓力能轉換成熱能在液壓系統(tǒng)設計中，管路的設計與安裝不能忽視，各管路管徑應嚴格按其工作壓力和通過流量進行設計，避免管徑設計過小，造成流速過高，沿程壓力損失過大，引起發(fā)熱。同時，還應注意管路的安裝，既要做到外觀整齊，又要避免管路集聚及管路的急轉彎，影響管路的自然散熱或造成局部壓力損失過大引起發(fā)熱。

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